燃煤鍋爐布袋除塵脫硫設(shè)備

        除塵脫硫技術(shù)現(xiàn)狀：
        我國電力部門在七十年代就開始在電廠進(jìn)行煙氣脫硫的研究工作，先后進(jìn)行了亞鈉循環(huán)法（W-L法）、含碘活性炭吸附法、石灰石-石膏法等半工業(yè)性試驗(yàn)或現(xiàn)場中間試驗(yàn)研究工作。進(jìn)入八十年代以來，電力工業(yè)部門開展了一些較大規(guī)模的煙氣脫硫研究開發(fā)工作，同時(shí)，近年來我國也加入了煙氣脫硫技術(shù)的引進(jìn)力度。目前國內(nèi)主要的脫硫工藝有：
       （1）石灰石-石膏濕法煙氣脫硫工藝
        石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝主要是采用廉價(jià)易得的石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經(jīng)破碎磨細(xì)成粉狀與水混合攪拌制成吸收漿液。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)被吸收脫除，終產(chǎn)物為石膏。脫硫后的煙氣依次經(jīng)過除霧器除去霧滴，加熱器加熱升溫后，由引風(fēng)機(jī)經(jīng)煙囪排放，脫硫渣石膏可以綜合利用。
       （2）海氣脫硫工藝
        海氣脫硫工藝是利用海水的堿度達(dá)到脫除煙氣中的二氧化硫的一種脫硫方法。煙氣經(jīng)除塵器除塵后，由增壓風(fēng)機(jī)送入氣一氣換熱器中的熱側(cè)降溫，然后送入吸收塔。在脫硫吸收塔內(nèi)，與來自循環(huán)冷卻系統(tǒng)的大量海水接觸，煙氣中的二氧化硫被吸收反應(yīng)脫除。脫除二氧化硫后的煙氣經(jīng)換熱器升溫，由煙道排放。洗滌后的海水經(jīng)處理后排放。
        （3）爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化工藝
        爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化工藝（簡稱LIFAC工藝）是在爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝的基礎(chǔ)上在鍋爐尾部增設(shè)了增濕段，以提高脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850-1150度溫度區(qū)，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸鈣。由于反應(yīng)在氣固兩相之間進(jìn)行，收到傳質(zhì)過程的影響，反應(yīng)速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應(yīng)人，增濕水以霧狀噴入，與未反應(yīng)的氧化鈣接觸生成Ca(OH)2進(jìn)而與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)，進(jìn)而再次脫除二氧化硫。當(dāng)Ca/S為2.5及以上時(shí)，系統(tǒng)脫硫率可達(dá)到65%-80%。煙氣脫硫后，由于增濕水的加入煙氣溫度下降（只有55-66度），一般控制出口煙氣溫度高于露點(diǎn)10-15度，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發(fā)，未反應(yīng)的吸收劑、反應(yīng)產(chǎn)物呈干燥態(tài)隨煙氣排出，被除塵器收集下來。由于脫硫過程對吸收劑的利用率低，脫硫副產(chǎn)物是以下穩(wěn)定的亞硫酸鈣為主的脫硫灰，副產(chǎn)物的綜合利用受到的影響。
        （4）電子束煙氣脫硫工藝
        是一種物理方法和化學(xué)方法相結(jié)合的*。本工藝的流程是由排煙預(yù)除塵、煙氣冷卻、氨的沖入、電子束照射和副產(chǎn)品捕集工序組成。鍋爐所排出的煙氣，經(jīng)過集塵器的粗濾處理之后進(jìn)入冷卻塔，在冷卻塔內(nèi)噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度（約70度）。煙氣的露點(diǎn)通常經(jīng)為50℃，被噴射呈霧狀的冷卻水在冷卻塔內(nèi)得到蒸發(fā)，因此，不產(chǎn)生任何廢水。通過冷卻塔后的煙氣流進(jìn)反應(yīng)器，在反應(yīng)器進(jìn)口處將的氨氣、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOX和NOX濃度，經(jīng)過電子束照射后，SOX和NOX在自由基的作用下生成中間物硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸與共存的氨進(jìn)行中和反應(yīng)，生成粉狀顆粒硫酸銨和的混合體。反應(yīng)所生成的硫酸銨和混合微粒被副成品集塵器所分離和捕集，經(jīng)過凈化的煙氣升壓后向大氣排放。
        （5）循環(huán)流化床鍋爐脫硫工藝（鍋爐CFB）
        循環(huán)流化床鍋爐脫硫工藝是近年來迅速發(fā)展起來的一種新型燃煤燃燒脫硫技術(shù)。其原理是燃料和作為吸收劑的石灰石粉送入燃燒室中部送入，氣流使燃料顆粒、石灰石粉和灰一起在循環(huán)流化床強(qiáng)烈擾動(dòng)并充滿燃燒室，石灰石粉在燃燒室內(nèi)裂解成氧化鈣，氧化鈣和二氧化硫結(jié)合成亞酸酸鈣，鍋爐燃燒室溫度控制在850度左右，以實(shí)現(xiàn)反應(yīng)佳。
        （6）雙堿法煙氣脫硫工藝
         雙堿法是先用可溶性的堿性清液作為吸收劑吸收SO2，然后再用石灰乳或石灰對吸收液進(jìn)行，由于在吸收和吸收液處理中，使用了兩種不同類型的堿液，故稱為雙堿法。
         脫硫方案確定
         鍋爐為煤粉燃燒方式，硫含量在0.8%。
         根據(jù)當(dāng)?shù)氐呐欧乓螅瑹煔庵械亩趸蚺欧艥舛葢?yīng)控制在800mg/m3以下，煙塵濃度控制在200 mg/m3。要求安裝的除塵脫硫裝置應(yīng)具有90%的脫硫效率，98%以上的除塵能力。
        （1）現(xiàn)有煙氣脫硫技術(shù)分析及本工程技術(shù)方案選取
         任何一種煙氣脫硫技術(shù)都是包括脫硫工藝和脫硫設(shè)備兩部分組成的。所謂的脫硫工藝就是指采用的何種脫硫方法，它包括所用的脫硫原料，脫硫過程參數(shù)如何控制以及終所形成的脫硫副產(chǎn)物等。而脫硫設(shè)備則是指為煙氣與脫硫液提供相互接觸傳質(zhì)的設(shè)備。
        （2）幾種煙氣脫硫工藝方法簡評
         目前有效的二氧化硫控制方法仍為對鍋爐燃燒后的煙氣進(jìn)行脫硫處理，其中濕法煙氣脫硫因其具有技術(shù)成熟、脫硫效率等特點(diǎn)，因此在世界上得到廣泛應(yīng)用，目前已安裝的煙氣脫硫設(shè)備中有80%以上都屬于濕法煙氣脫硫技術(shù)。
         濕法煙氣脫硫方法也分很多種，其中以利用石灰石或石灰的鈣基濕法較為常用。
         石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝主要是采用廉價(jià)易得的石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經(jīng)破碎磨細(xì)成粉狀與水混合攪拌制成吸收漿液。當(dāng)采用石灰作為吸收劑時(shí)，石灰粉經(jīng)消化處理后加水?dāng)嚢柚瞥晌諠{液。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)被吸收脫除，終產(chǎn)物為石膏。脫硫后的煙氣依次經(jīng)過除霧器除去霧滴，加熱器加熱熱升溫后，由引風(fēng)機(jī)經(jīng)煙囪排放，脫硫渣石膏可以綜合利用。
         氨法煙氣脫硫技術(shù)方法也廣受重視，該法所得到的脫硫副產(chǎn)硫酸銨可作肥料出售，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益。然而，氨法脫硫技術(shù)通常存在的問題有由于氨的腐蝕性較強(qiáng)，對設(shè)備及管道腐蝕嚴(yán)重。另外，為了保證脫硫率，脫硫溶液中的氨水濃度需要維持再較高水平，這樣在氣液接觸過程中，容易導(dǎo)致大量的氨氣揮發(fā)進(jìn)入煙氣中，造成氨的逃逸損失。同時(shí)，逃逸到煙氣中的氨還很容易與煙氣中殘留的二氧化硫作用，在煙氣中形成難以捕集的銨鹽氣溶膠粒子，導(dǎo)致嚴(yán)重的二次污染。這些問題地限制了氨法脫硫技術(shù)的實(shí)際推廣。
鎂法脫硫技術(shù)也是很有前途的一種濕法脫硫技術(shù)。該技術(shù)自1975年被開發(fā)以來在日本、等發(fā)達(dá)逐步得到推廣，并逐漸成為鈣基脫硫的取代工藝之一。鎂法脫硫技術(shù)具有脫硫效率高、不易結(jié)垢、設(shè)備緊湊、脫硫液對設(shè)備腐蝕性低等優(yōu)點(diǎn)。因而，該方法近年來得到廣泛重視。然而，目前該方法所存在的問題有：脫硫劑的高溫方法較復(fù)雜過程耗能量過高。若將副產(chǎn)物作為硫酸鎂回收，則存在副產(chǎn)物銷路問題，且脫硫過程需要不斷補(bǔ)充新的鎂基原料，使脫硫成本增加。