微波大豆去腥殺菌設(shè)備

大豆去腥殺菌設(shè)備，微波大豆去腥殺菌設(shè)備，定做殺菌設(shè)備

為充分的抽提出豆糊中的大豆蛋白質(zhì)，應(yīng)掌握好添加水的水量和水溫。將豆糊狀中抽提出的豆?jié){進(jìn)行濃縮處理，在真空狀態(tài)下進(jìn)行脫水烘干，制出豆粉。其細(xì)菌含量要求:大腸桿菌≤30個(gè)／100克，細(xì)菌總數(shù)≤19000個(gè)／克，致病菌為零。用該工藝生產(chǎn)大豆粉的缺點(diǎn)是生產(chǎn)周期長(zhǎng)、設(shè)備投資大、大豆利用率低、能源消耗高、勞動(dòng)強(qiáng)度大、產(chǎn)品成本高；另一方面，由于采用低

大豆去腥殺菌設(shè)備，微波大豆去腥殺菌設(shè)備，定做殺菌設(shè)備 

  為充分的抽提出豆糊中的大豆蛋白質(zhì)，應(yīng)掌握好添加水的水量和水溫。將豆糊狀中抽提出的豆?jié){進(jìn)行濃縮處理，在真空狀態(tài)下進(jìn)行脫水烘干，制出豆粉。其細(xì)菌含量要求:大腸桿菌≤30個(gè)／100克，細(xì)菌總數(shù)≤19000個(gè)／克，致病菌為零。用該工藝生產(chǎn)大豆粉的缺點(diǎn)是生產(chǎn)周期長(zhǎng)、設(shè)備投資大、大豆利用率低、能源消耗高、勞動(dòng)強(qiáng)度大、產(chǎn)品成本高；另一方面，由于采用低溫干燥法，因此不能有效去除豆腥味。整個(gè)豆粉生產(chǎn)工序流程如下：

大豆→浸泡→磨漿→過(guò)濾→濃縮→真空干燥（噴霧干燥）→包裝→成品

 大豆去腥殺菌設(shè)備，微波大豆去腥殺菌設(shè)備，定做殺菌設(shè)備  采用微波處理的干發(fā)制大豆粉工藝流程具有生產(chǎn)周期短、設(shè)備投資少、大豆利用率高、脫腥效果好、能源消耗低、自動(dòng)化程度高、生產(chǎn)成本低等特點(diǎn)。

三、結(jié)論

１）營(yíng)養(yǎng)成份的比較（蛋白質(zhì)）

原工藝──大豆蛋白質(zhì)靠水溶解的溶出量，以氮為計(jì)算方法，zui高可溶出80～90% 。

新工藝──由于不用水浸泡，直接將整粒大豆脫腥，再磨成粉狀，除大豆皮外，全部蛋白質(zhì)都予以保留。

２）加熱后對(duì)營(yíng)養(yǎng)成份損失比較（蛋白質(zhì)），大豆粉加熱處理對(duì)水溶性＊的影響（水溶性氮占總氮的百分率）

    目前研究認(rèn)為豆腥味產(chǎn)生的機(jī)理是：破碎的大豆在空氣中，脂肪氧化酶的催化作用，使多不飽和脂肪酸被氧化成脂肪酸的氫過(guò)氧化物所致。所以破碎前鈍化脂肪氧化酶的活性是脫腥的關(guān)鍵，加熱能使其喪失催化不飽和脂肪酸氧化的能力。然而加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)又會(huì)出現(xiàn)溶解度差、大豆利用率低的現(xiàn)象。

    新型的大豆粉（脫腥豆粉）生產(chǎn)，采用微波技術(shù)對(duì)大豆進(jìn)行干燥和脫腥，將傳統(tǒng)的濕法生產(chǎn)工藝改為干法生產(chǎn)工藝，即大豆不經(jīng)水泡，直接脫腥、磨粉?？s短整個(gè)豆粉生產(chǎn)工序流程，進(jìn)一步提高了大豆粉的質(zhì)量。